原標(biāo)題：創(chuàng)游記——2017園區(qū)領(lǐng)軍創(chuàng)業(yè)訓(xùn)練營之美的+豐田參訪
為促進(jìn)園區(qū)創(chuàng)業(yè)企業(yè)與龍頭企業(yè)的學(xué)習(xí)、交流，促進(jìn)創(chuàng)業(yè)企業(yè)轉(zhuǎn)型創(chuàng)新，6月22日到23日，在蘇州工業(yè)園區(qū)培訓(xùn)管理中心的支持下，由蘇州工業(yè)園區(qū)中小企業(yè)服務(wù)中心、蘇州工業(yè)園區(qū)人才創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)促進(jìn)會、蘇南科技企業(yè)股權(quán)路演中心攜手主辦了2017園區(qū)領(lǐng)軍創(chuàng)業(yè)訓(xùn)練營之美的+豐田參訪游學(xué)班。游學(xué)班分別走進(jìn)美的集團(tuán)、廣汽豐田現(xiàn)代科技龍頭企業(yè)。
學(xué)員們參觀了美的總部大樓一樓產(chǎn)品體驗(yàn)中心，從空氣、水、能源、營養(yǎng)四大維度充分感受美的，體驗(yàn)美的產(chǎn)品給用戶的生活帶來的舒適和方便。美的從一個只有5000元資金，23人的小鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)迅猛發(fā)展成為擁有13萬員工、銷售過千億的世界500強(qiáng)上市企業(yè)。
步入美的集團(tuán)產(chǎn)品展示中心，內(nèi)部設(shè)計(jì)宏偉簡約，極具現(xiàn)代感。科技的發(fā)展日新月異，美的集團(tuán)最新上市的各式家電產(chǎn)品琳瑯滿目，均按不同系列不同主題分布陳列，另有家庭模擬開放式產(chǎn)品體驗(yàn)、產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)崂斫榻B等。美的集團(tuán)接待人員熱情地為學(xué)員們進(jìn)行產(chǎn)品解說與現(xiàn)場答疑，大家聽得格外認(rèn)真，不時駐足記錄、凝思或討論。通過實(shí)地參觀，大家增進(jìn)了對美的家電技術(shù)革新與工藝管理的了解，有助加深對企業(yè)技術(shù)研發(fā)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化等領(lǐng)域的認(rèn)識。
接著，學(xué)員們興致勃勃地參觀了美的歷史館，歷史館沉郁的基調(diào)讓人仿佛置身于時光隧道，目睹了美的在歷史長河中的沉浮興衰。歷史館里，濃縮了美的近半個世紀(jì)以來的創(chuàng)業(yè)之路。一件件記錄美的奮斗歷程的照片、文獻(xiàn)、實(shí)物，令人由衷敬佩，展示了企業(yè)從無到有，從弱變強(qiáng)的成功之道。在不同的時間年輪中，該時期領(lǐng)導(dǎo)的語錄，配合相應(yīng)的企業(yè)文化、科技人才、組織體系變革、品牌發(fā)展、歷史傳承等主題，展現(xiàn)了美的科學(xué)管理體系逐步形成的全貌。美的歷史館中，處處投射著的是對人才的尊重和人文關(guān)懷。
創(chuàng)新中心設(shè)有研發(fā)實(shí)驗(yàn)大樓、對標(biāo)中心、工業(yè)設(shè)計(jì)、消費(fèi)者體驗(yàn)、創(chuàng)新工作坊、未來生活館等，現(xiàn)階段部分功能已投入使用，學(xué)員們被智能硬件和智能家居深深吸引。在營養(yǎng)管家、水管家、空氣管家等分區(qū)的智能體驗(yàn)讓學(xué)員們大開眼界，驚嘆不已，也對未來的智能生活滿懷憧憬。
培訓(xùn)由廚房電器事業(yè)部精益制造專家朱健老師主講，朱老師首先從經(jīng)營環(huán)境的變化闡述了實(shí)施精益價值流改善的必要性；其次，通過價值流程圖分析提出了各節(jié)點(diǎn)的改善方案；最后，朱老師結(jié)合美的實(shí)際案例，對實(shí)施價值流管理作了深入剖解。
※美的集團(tuán)企業(yè)戰(zhàn)略與產(chǎn)品策略解析
※美的集團(tuán)事業(yè)部管控模式與分權(quán)機(jī)制
※了解美的生生不息的企業(yè)文化與企業(yè)精神，學(xué)習(xí)美的事業(yè)部與職業(yè)經(jīng)理人管控模式
※美的精益變革與轉(zhuǎn)型升級
※美的精益變革實(shí)踐案例分享 (拉動式生產(chǎn))
第二天，在豐田工作人員的帶領(lǐng)下，學(xué)員們參觀了廣汽豐田雅力士、雷凌等車型的生產(chǎn)流水線，深入了解了豐田汽車的制造過程，并親身體會了豐田精細(xì)化生產(chǎn)管理模式的獨(dú)特魅力。
剛進(jìn)入生產(chǎn)車間，大家就被現(xiàn)代化的生產(chǎn)方式吸引住了。生產(chǎn)線上的車是根據(jù)顧客下單的先后順序排列的，經(jīng)過一系列組裝后，汽車還需進(jìn)行檢測，只有當(dāng)工作人員對燈光、加速器、剎車等各個功能都進(jìn)行嚴(yán)格檢測、確保無誤后，一輛合格的汽車才會被送到顧客的手中。
在廣州豐田的總裝車間，看不到分門別類堆積在物架上的零部件，也見不到其他工廠“零部件搬運(yùn)工往來穿梭”的繁忙景象。這都?xì)w功于豐田SPS（對裝配線成套供給零部件）體系，即每一個物料架緊隨一輛等待裝配的車身，總裝工人只需在物料架和車身同步流動的平臺上，將觸手可及的零部件對號入座裝配上車身即可，連工人轉(zhuǎn)身取物料的時間都省了。通過對零部件采取這種‘配餐式’的供應(yīng)，在必要的時間內(nèi)生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品，是豐田精益生產(chǎn)方式所倡導(dǎo)的。
廣汽豐田汽車有限公司為了減輕工作難度、保障員工的安全，引入了一些高科技機(jī)械工具，例如：負(fù)責(zé)安裝汽車擋風(fēng)玻璃的員工們只需操作機(jī)械手臂，不用親自抬起十幾公斤重的玻璃，大大減輕了工作量；員工們的作業(yè)地點(diǎn)隨著生產(chǎn)線不斷移動，在保證每一個步驟都能高質(zhì)量完成的同時，也保證了每58秒生產(chǎn)出一輛車的高效率。
據(jù)講解員介紹，廣汽豐田汽車有限公司鼓勵每個員工提出自己的意見及好的創(chuàng)意，并將它們運(yùn)用在生產(chǎn)中，以保證質(zhì)量，提高效率。
豐田制造體系獨(dú)步天下的“品質(zhì)自工序完結(jié)”品質(zhì)保障體系和“安東線”系統(tǒng)，在廣汽豐田的制造環(huán)節(jié)被始終如一地恪守。任何一個員工若發(fā)現(xiàn)問題，都可以拉“安東線”，讓生產(chǎn)線停下，立即解決問題消除不良，決不讓一件不良品流入下一道工序，從而保證了產(chǎn)品的卓越品質(zhì)。
作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
“TPS”這個頻頻見諸報端的字眼，幾十年前在全球汽車制造業(yè)激起了驚濤駭浪，豐田獨(dú)特的精益生產(chǎn)方式。TPS（豐田生產(chǎn)模式）作為一種文化，已經(jīng)深入到了廣州豐田生產(chǎn)和運(yùn)營的每一個環(huán)節(jié)中。本次由日本精益生產(chǎn)專家柴田薰主講。除了自動化、標(biāo)準(zhǔn)化和持續(xù)改善之外，TPS的精髓還在于準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time，縮寫為JIT），以“零庫存”為目標(biāo)，極力提倡減少庫存。在廣豐的眼中，企業(yè)運(yùn)行時的“庫存”是最大的浪費(fèi)。
柴田先生請大家談?wù)剬PS的認(rèn)識：
物流系統(tǒng)的浪費(fèi)涵蓋人的浪費(fèi)（不能充分發(fā)揮人的智力、能力和改善積極性）和現(xiàn)場的七種浪費(fèi)（不良品的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、動作的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、制造過多的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)），要做到高品質(zhì)的物流，并在物流系統(tǒng)徹底消除一切浪費(fèi)，需要平準(zhǔn)化的、周期短、循環(huán)往復(fù)、高效、可以靈活對應(yīng)變化的簡單標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，同時輔以JIT的作業(yè)指令，才能消除無效的工作并在有效工作時間內(nèi)提高稼働率 （稼働率=工作日有效工作時間/工作日時間，這里不但強(qiáng)調(diào)工作，更強(qiáng)調(diào)“品質(zhì)·智慧”的有效工作），才能實(shí)現(xiàn)有質(zhì)量的低成本。
自動化也稱之為自工序完結(jié)，物流系統(tǒng)的每一個工序都必須做到自工序完結(jié)，包含“良品條件”和“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”兩部分。其中，“良品條件”是優(yōu)化工作流程及工作的設(shè)計(jì)使工作簡單化、為作業(yè)人員提供必要的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)培訓(xùn)和包含機(jī)器、物料、工作方法、環(huán)境等要素的工作條件，下達(dá)JIT的作業(yè)指令，自工序能夠發(fā)現(xiàn)并消除不良；“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”是通過良品條件、作業(yè)觀察、激勵等一系列活動，使所有過程的作業(yè)徹底標(biāo)準(zhǔn)化，人人都能在規(guī)定的時間完成確保安全、質(zhì)量、5S等的作業(yè)。在PDCA的任何階段發(fā)現(xiàn)自工序完結(jié)的不足，都可以作為改善的切入點(diǎn)。GTMC有著確保安全為前提品質(zhì)最優(yōu)先的基本方針，一系列自働化的措施確保了物流品質(zhì)的穩(wěn)定和無差錯。
□ 準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）
平準(zhǔn)化的準(zhǔn)時化生產(chǎn)是TPS最具有挑戰(zhàn)性的內(nèi)容之一，準(zhǔn)時化生產(chǎn)的發(fā)展基礎(chǔ)是物流系統(tǒng)的發(fā)展。準(zhǔn)時化生產(chǎn)的前提是高品質(zhì)和平準(zhǔn)化，平準(zhǔn)化是使所有的工作平均分布，平均得越精益，越能體現(xiàn)其好處，月度工作平準(zhǔn)化到每天，再將每天的工作拆分成恰當(dāng)?shù)膯卧瑢τ诿總�單元的工作在同一場地投入相同的設(shè)備和人員，在物流系統(tǒng)各環(huán)節(jié)實(shí)施JIT的信息傳遞和下達(dá)JIT的作業(yè)指令，均衡、不斷重復(fù)地工作，提高人、設(shè)備和場地的使用效率，從而實(shí)現(xiàn)平準(zhǔn)化的準(zhǔn)時化生產(chǎn)。
物流全過程的自動化加上準(zhǔn)時化生產(chǎn)，消除了物流質(zhì)量不合格、忙閑不均的現(xiàn)象，同時消除了庫存和作業(yè)等浪費(fèi)，達(dá)到徹底消除浪費(fèi)的目的，實(shí)現(xiàn)顧客至上的根本理念。
對于此次2017園區(qū)領(lǐng)軍創(chuàng)業(yè)訓(xùn)練營之美的+豐田參訪活動，企業(yè)家學(xué)員們受益良多，大家紛紛表示這次的參觀和交流帶來很多的啟發(fā)，也看到了差距，和努力的目標(biāo)。未來在蘇州工業(yè)園區(qū)培訓(xùn)管理中心的支持下，蘇州工業(yè)園區(qū)中小企業(yè)服務(wù)中心、蘇州工業(yè)園區(qū)人才創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)促進(jìn)會、蘇南科技企業(yè)股權(quán)路演中心還將攜手繼續(xù)組織導(dǎo)師對接、企業(yè)參觀、閉門會等各種形式交流活動。讓大家在這里自由分享創(chuàng)智、迸發(fā)靈感、搭建人脈、趣味共享，共同引領(lǐng)創(chuàng)業(yè)生態(tài)圈發(fā)展。